【行业关注】海上风电，需要这样的船舶

2007—2008年，龙源如东海上（潮间带）试验风电场和上海东海大桥100MW海上风电示范项目的相继批复，推动我国海上风电进入试验示范阶段。由于两者所处海域水深有着本质差异，机组吊装方案与船舶的选择大相径庭。

“在潮间带风电场我们使用的是坐滩分体吊装方案，最初的坐底安装船采用驳船，之后发展到坐底浮吊船、坐底半浅驳以及坐底重吊船。”金风科技海上业务单元海上服务事业部副经理、金风海洋设备资产管理部部长严辉煌介绍。

之所以采用坐底安装船进行潮间带项目机组安装，是因为此类海域水深较浅，并且当时我国缺乏自升式风电安装船。这种机组吊装方式，也是我国在海上风电工程技术上不折不扣的创新成果，一直沿用至2021年前后。

在水深更深的上海东海大桥示范项目中，我国采用的是“运装分离+整体安装+双拔杆起重船”方案，先在陆上完成机组组装，再通过运输船运送至机位点，由双拔杆起重船结合柔性缓冲和定位工装将机组安装到多桩承台基础上。正是从这时起，运装分离的施工方式，成为具有中国特色并沿用至今的主流选择。

“此后，基于运装分离的机组整体安装方式被沿用到9个风电场，共安装了257台机组，最快只用47h就完成了4台机组的整体安装。无论是数量还是速度，均创造了全球第一。”王晓冉列举了一系列数据。

据介绍，目前我国共有7艘船舶具备整体安装施工能力，但大容量机组在整体安装时存在结构干涉，且受制于陆上拼装场地不足、成本下降空间不大、开场外海作业窗口有限等问题，传统整体安装方式已不容乐观。此后，我国海上机组的安装工作，越来越多地采用了“运装分离+分体安装+自升式风电安装船”方案。

“2012年后国内出现了第一艘带支腿的风电安装船，今天叫做‘华电1001’号，标志着我国风电安装船进入专业化发展时代。随着机组迭代，2017年自升式风电安装船进行了一轮更新，20多条新造船舶服役，代表是‘福船三峡’号。之后服役的‘龙源振华3号’，则是第一艘兼具基础安装与机组吊装能力的安装船。近两年海上机组开始了新一轮升级，安装船随之出现一波建造高潮，代表有‘白鹤滩号’。”严辉煌举例。

现今，我国自升式风电安装船正处在快速增长阶段，新建船舶起重能力普遍超过1000t，最高达到2000t，并基本都配有先进的动力定位系统。

“自2023年8月开始，国内市场将陆续出现一批能够吊装单机容量25MW、风轮直径320米以上的风电船。”严辉煌给出一组数据：“国内存量和新造的安装船累计达到104艘。”

对此，中国工程院院士、中国中铁首席科学家、中铁大桥院首席专家、桥梁智能与绿色建造全国重点实验室主任高宗余指出，为应对水深越来越深，单机容量越来越大，中铁大桥局顺势而上，充分发挥跨海桥梁建造技术的深厚积累，投资10多亿元，打造一艘最大吊重2000t的新一代风电安装平台，能够实现在70m作业水深条件下，安装25MW机组的能力。

中国船舶工业行业协会统计信息部主任郑一铭坦言，“自2014年国际原油价格大幅下跌后，海洋工程船舶市场断崖式下降，全年订单不超过100亿美元。2020年海工船舶订单开始回升，到2022年全球风电安装船订单达到26艘，其中中国船东有21艘。应该说，在过去的3年中，全球海工船舶市场都是由海上风电所驱动的。”

据CWEA的一项报告分析，2022—2024年期间服役和在建的风电安装船基本可满足海上机组吊装需求。但随着未来大容量机组陆续推出，“十五五”期间我国海上风电吊装船将开始出现缺口，到2030年预计达到16艘。

随着海上风电开发向深远海挺进，我国传统运装分离施工方式开始面临新的挑战。例如，深远海强涌浪环境和淤泥黏土层厚度等问题，将影响到船舶安全与相互之间的配合。因此王晓冉综合考虑工程建设的经济性与在建船舶资源判断，今后一段时期我国将呈现运装分离与运装一体并行发展的局面，并最终可能走向运装一体。

“深远海风浪、水文条件比较恶劣，将更需要工程能力强的一体化船舶。”克拉克森海工专家邱东杰也给出了相似观点。对于未来需要什么样的安装船，邱东杰认为：第一，桩腿要为整个安装船提供有利支撑；第二，吊机能够吊得更高、更重，满足大型化机组吊装要求；第三，甲板面积应尽量大一些，减少运输成本并提高安装效率。